Döküm yöntemleri

Ocak 13, 2010

Kuru kum kalıba döküm
Kuru kum kalıplar yaş kum kalıplar gibi hazırlanır ve 350 dereceye dek kurutulurlar. Böylece yaş kum dökümde ortaya çıkan buharın uzaklaştırılması sorunu ortadan kalkar. Sıcaklık daha fazla yükseltilmemelidir, yoksa kil bağlayıcılığını yitirir.
Üstünlükleri;
– Kalıp daha rijittir, parçalanması dökülmesi vs. daha zordur.
– Nem ve buhar sorunu yoktur.
– Gaz geçirgenliği daha iyidir.
Bazı durumlarda tüm kalıbı ısıtmak yerine yalnızca yüzey kurutma yapılır. Bir üfleç kullanılarak kalıbın modele değdiği yüzeyler kurutulur, böylece daha iyi yüzey kalitesi oluşturulur. Bu kısımların dayanımı artırmak için refrakter malzeme de püskürtülebilir.

Yaş kum kalıba döküm
1-)Yaş Kum Kalıplar

Yaş kum kalıba döküm, dökümhanelerde en yaygın olarak kullanılan yöntemdir. Burada kalıp malzemesi, kum tanecikleri,kil,su ve diğer katkıların bir karışımıdır. Kum tanecikleri kalıp malzemesinin esasını, bünyesine su alan kil ise bağlayıcıyı oluşturur.
Kalıplama küçük parçalar için tezgah üzerinde, iri parçalar için yerde kum havuzlarında yapılır. Elde edilen parçanın kalitesi büyük ölçüde kalıpçı ustasının becerisi ile belirlenir. Ama büyük ölçekli işletmelerde, kalıplama ve sıkıştırma işlemleri için makinalar kullanılır.
Elde kalıplamanın adımları:
-İki parçalı modelin pimsiz parçası ve alt derece, sıkıştırma tahtasına yerleştirilir.
-Model kömürle tozlanır, üzerine 1-2 cm.lik kum eklenir, derece kumla doldurulup sıkıştırılır.
-Dövülerek sıkıştırılan kum, ayırma cetveli vasıtasıyla düzletilir.
– Havanın tahliyesi için 25 mm. aralıklarla şişle delik açılır.
-Modelin pimli yarısı, besleyici, çıkıcı, yolluk gibi elemanlar yerleştirilir.
-Modeller çıkarılır, dereceler kapatılır.
Maçaların yerleştirilmesinden sonra kalıbımız artık döküme hazırdır.
Yaş Kum kalıp yönteminin avantajları:
-Yaş kum ucuzdur ve tekrar kullanılabilir.
-Erime sıcaklığı farklı metallerin dökümleri yapılabilir.
-Makineli üretime uygundur.
Dezavantajları ise;
-Nemin varlığı gazların tahliyesini zorlaştırır.
-Yüzey kalitesi ve toleransı düşüktür.
– Çok karmaşık geometrilerde döküm yapılamaz.

Vakumlu Kalıplama
Kimyasal bağ yerine vakum basıncıyla birarada tutulan kum kalıp kullanır
“Vakum” terimi, döküm işleminin kendisinden çok kalıp yapım aşamasını anlatır. 1970’lerde Japonya’da geliştirilmiştir.Bu kalıplama türünde bağlayıcı kullanılmaz
Model yerleştirildikten sonra üzerine bir plastik film konur(1); kum doldurulur(2); en üste ikinci plastik film yerleştirilir(3); iki plastik arasına vakum uygulanır(4); alt ve üst kalıp yarıları aynı şekilde hazırlandıktan sonra birleştirilerek kalıp oluşturulur(5).

Vakumlu kalıplama

Vakum kalıplama


Vakum kalıplamanın üstünlükleri:
Bağlayıcı olmadığından, kum kolayca geri kazanılır, Kum, bağlayıcı kullanılan duruma göre mekanik yeniden şartlandırma gerektirmez
Kuma su karıştırılmadığından, nemle ilgili hatalar oluşmaz
İnce taneli kum ve folyo kullanımı sıvı metalin akıcılığı ile parça yüzey kalitesini olumlu etkiler
Gürültüsü az, çevreyi kirletmeyen ve vakumdan dolayı gaz boşluğu oluşmayan bir döküm
Zayıflıkları:
Görece yavaş proses
Mekanizasyona kolayca uyarlanamaz.
Parça boyutu sınırlıdır.

Kabuk kalıpla döküm
Yöntem II. Dünya Savaşı sırasında bulunmuştur. Diğer bir adı C-yöntemidir.
Kalıp malzemesi olarak kum ile yüksek sıcaklıkta sertleşme özelliği gösteren reçine kullanılır. Modeller metallerden üretilir, kalıptan kolay ayrılmaları için yağlayıcı bir sıvı püskürtülür. Daha sonra 230 derece sıcaklığa ısıtılan modeller kum-reçine karışımıyla kaplanır. Bu sıcaklıkta bir dakika kadar beklenir. Böylece bir termoset olan reçinenin sertlemesi için yeterli zaman verilmiş olur. İnce bir kabuk halinde modelin üstüne yerleşir. Kabuk kalınlaşınca geriye kalan kumlar geri dökülür.
Aşamaları;
-Levhalı model kum-reçine karışımının bulunduğu kutuya monte ettirilir.
– Kutu çevrilerek kum-reçine karışımı ısıtılmıiş metalle temas ettirilir.
– İstenilen kabuk kalınlığının elde edileceği kadar beklendikten sonra model ters çevrilir.
– Pişirme sonrasında kabuk kalıp modelden çıkarılır.
-Diğer dereceye de aynı işlemler uygulanarak kalıp döküme hazır hale getirilir.
Kabuk kalıpla dökümde oluşturulan ince kabuklu parçalar, şişmeyi engellemek için iri taneli kum, çakıl, metal bilyeler gibi ortamlara konur.
Bu yöntem ile maça da üretilebilir.Maçaların kalitesi yüksek olur.
Klasik kum döküme göre avantajlar;
-Toleranslar iyidir.
– Ustalık gerektirmez, mekanizasyona uygundur.
– İnce kum kullanılırsa yüzey kalitesi iyi olur.
– İnce cidarlı parçalar dökülebilir.
Eksileri ise;
– Metal modelleri yapmak maliyetlidir, bu nedenle büyük sayıda üretime uygundurlar.
– Mekanik işlemler için makine yatırımı gerektiri.
– Kuma reçine katıldığından kalıp malzemesi maliyeti de yüksektir.
Kabuk kalıplama

Karbondioksit döküm yöntemi
Kalıp ve maçaların karbondioksit gazı kullanılarak sertleştirilmesi esasına dayanan bir yöntemdir. Bu yöntemde karışıma %1-5 arası oranda sodyum silikat(cam suyu) eklenir, üzerinden karbondioksit geçirilerek tepkimeye girmesi beklenir. Bu tepkime sonucu silikat Silikajele dönüşür ve tanecikler bağlanır. Böylece kalıp dayanım ve sertlik kazanmış olur.
CO2 Dökümünün Üstünlükleri;
– Basittir, ustalık gerektirmez.
– Mekanizasyona uygundur.
– Üretilen parçaların boyut hassasiyetleri iyidir.
– Daha karmaşık parçalar üretilebilir.
-Kurutma işlemine gerek yoktur.
-Bu yöntemle maça da üretilebilir.
Dezavantajı ise kalıbın sertleşmesi ve döküm sonrası parçalamasının zor oluşudur.

Dökümde Kalıp Türleri

Ocak 13, 2010

Dökümde Kalıp

Geometrisi parça şeklinin aynı olan boşluklar içerir. Kalıp boşluğunun gerçek boyut ve şekli, katılaşma ve soğuma sırasında metalin büzülmesini karşılayacak kadar hafifçe daha büyük olmalıdır Basit geometrilerde tek parçalı karmaşıklarda ise çok parçalı yapılır. Kalıplar, kum, alçı, seramik ve metal olmak üzere değişik refrakter malzemelerden seçilir.Üretilen döküm parçaların kalitesi kalıpların hazırlanmasında gösterilen özene bağlıdır.

Döküm kalıbı taslağı

Döküm kalıbı şablonu

Şekil 10.2 İki kalıp türü: (a) sadece istenen parçanın şeklindeki bir kap olan açık kalıp; ve (b) kalıp geometrisinin daha karmaşık olduğu ve kalıp boşluğuna giden bir yolluk sistemi (geçiş yolları) gerektiren kalıp geometrisinin olduğu kapalı kalıp

Döküm Yöntemlerinin iki Kategorisi

1.Bozulabilir kalıp yöntemleri –katılaşma sonrası döküm parçayı çıkarmak için dağıtılması gereken bir kalıp kullanır
◦ Kalıp malzemeleri: kum, alçı ve benzer malzemeler, ayrıca bağlayıcılar

2.Kalıcı kalıp yöntemleri – çok sayıda döküm üretmek için tekrar tekrar kullanılabilecek bir kalıcı kalıp kullanır
◦ Metalden (veya, nadiren) seramik bir refrakter malzemeden yapılır

Üstünlükleri ve Eksiklikleri
Bozulabilir kalıp yöntemleriyle daha karmaşık ve büyük geometriler oluşturulabilir
Kalıcı kalıp yöntemlerindeki parça şekilleri, kalıbın açılması gerektiğinden sınırlıdır
Kalıcı kalıp yöntemleri, yüksek hızlı ve seri üretim işlemlerinde daha ekonomiktir
Kalıcı kalıp pahalıdır dizaynı ve üretilmesi zordur
Kalıcı (metal) kalıplarda katılaşma hızı yüksek olduğundan daha ince taneli döküm parçalar üretilir.
Yüksek ergime sıcaklığı olan metaller kalıcı kalıpta dökülemez

Döküm nedir? Nasıl yapılır?

Ocak 11, 2010

Erimiş metalin, elde edilecek parçanın şekline sahip bir kalıp boşluğuna, yerçekimi veya basınç uygulanarak doldurulup katılaşacağı yönteme döküm denir.
Döküm terimi yöntemle üretilen parçalar için de kullanılmaktadır
Şekil dökümü-ingot dökümü
Dökümdeki adımlar görece olarak basittir:
1. Metalin ergitilmesi
2. Kalıba dökülmesi
3. Katılaşmaya bırakılması
4. Kalıbın açılıp/bozulup parçanın alınması

Dökümün üstünlükleri

Karmaşık parça geometrileri kolaylıkla oluşturulabilir
Hem iç (içi boş) hem de dış şekiller oluşturulabilirBazı döküm yöntemleri net şekil’dir; bazıları ise net şekle yakın’dır.Çok büyük ve çok küçük parçalar üretebilir
Bazı döküm yöntemleri seri üretime uygundur
Hemen tüm metallerin dökümü mümkündür. (dökme demir)

Zayıflıkları

 Farklı döküm yöntemlerinin farklı zayıflıkları vardır:
 Mekanik özelliklerde sınırlamalar, porozite, segregasyonlar, kaba ve homojen olmayan tane yapısı
 Çok ince kesitlerin elde edilmesi zor
 Bazı yöntemlerde düşük boyutsal doğruluk ve yüzey kalitesi; örn. Kum döküm
 Sıcak erimiş metaller nedeniyle çalışanlara iş güvenliği sorunları
 Çevre sorunları
Dökümle Üretilebilen Parçalar
 Büyük parçalar
◦ Otomotiv araçları için motor blokları, silindir kafaları, piston, jant vs. ağaç yakma fırınları, makina gövdeleri, vagon tekerlekleri, borular, büyük heykeller, pompa gövdeleri, radyatör
 Küçük parçalar
◦ Diş kaplamaları, mücevher, küçük heykeller, kızartma tavaları, vana, vs
 Demir esaslı ve demir dışı tüm metal türleri dökülebilir
 Döküm genellikle dökümhane’de yapılır
Dökümhane = kalıpların ve maçaların yapılması, erimiş metalin eldesi ve taşınması, döküm işleminin yapılması ve kalıpların bozulması, bitmiş dökümlerin temizlenmesi için donatılan fabrika
 Döküm işini yapan işçiler dökümcü olarak adlandırılır
 Dökümhaneler yaptıkları işin niteliğine göre sınıflandırılır: Şipariş, dahili, dökme demir, çelik, hassas döküm vs.

Tozaltı Kaynak Yöntemi

Aralık 26, 2009

Tozaltı kaynak yönteminde, bir bobinden gelen kaynak teli, bir motorun hareket ettirdiği makaralar arasından ve bir kontak memesinden geçerek kaynak bölgesine iletilir, erimesi için gerekli olan kaynak akımını kontak memesinden alan tel, iş parçası ile arasında oluşan kaynak arkında erir. Bu ark ayrı bir kanaldan gelen silikat ve toprak alkali metalleri içeren bir toz tarafından korunur. Oksijenle olan teması kesen bu tozdur. Kaynak banyosunun ardından cürufa katılmayan tozlar vakumla çekilerek israf önlenir.
Kaynak teli ve iş parçası arasında oluşan arkın sıcaklığında, tel ve tozun içindeki bazı elementler eriyerek kaynak metalinin oluşmasını sağlar.
Tozaltı kaynağı diğer kaynak türlerinin aksine yalnızca yerçekimi yönünde uygulanabilir, bu nedenle daha çok büyük parçaların kaynağında kullanılır. Genelde bir platforma konarak parçanın üstünde durması sağlanır. Raylı bir araba ve onu kontrol eden bir motorla diğer eksendeki hareketi sağlanır.

Kaynak Hataları

Aralık 26, 2009

KAYNAK HATALARI

1-BAŞLICA KAYNAK HATALARI:
Gözenek,Curuf Sıkışması,Birleşme Hatası,Undercut,Yetersiz Nufuziyet,
Aşırı dış bükeylilik,Çatlak,Yanma çentikleri,

2-ÇATLAKLARIN BAŞLICA SEBEBLERİ:
Malzemenin iyi tavlanmaması ve uygun punta atılmaması,uygun ilave metali kullanılmamasından dolayı meydana gelir.

3- BİRLEŞME HATALARI;
Torch açısının uygun olmaması,Amper Volt ayarının uygun olmaması,Kaynak Başlangıç-Bitiş yerinin taşlanmamasından dolayı meydana gelir.

4-GÖZENEK OLUŞMA NEDENLERİ:
Gaz debisinin uygun olmaması,Malzemenin yeteri kadar temiz olmaması,torch açısının iyi olmaması,serbest elektrot uzunluğu fazla olması,ilave metalin paslı kirli olmasından dolayı meydana gelir.

5- KAYNAKTA DIŞ BÜKEYLİLİK;
Kaynak hızının iyi ayarlanmaması,Amper-Volt ayarının iyi olmaması,Torch açısınının uygun olmaması,Salınımın ve kenar bekleme süresinin iyi olmamasından dolayı meydana gelir.

6-CURUF SIKIŞMASI;
Kaynak hızının iyi ayarlanmaması,torch açısının iyi ayarlanmaması,Amper-Volt ayarının uygun olmaması ve yeteri kadar pasoların temizliğinin yapılmaması sonucu meydana gelir

7-UNDERCUT;
Yüksek voltaj, kenar bekleme süresi yetersizliği,
Kaynak hızının iyi ayarlanmamasından dolayı meydana gelir

8-YETERSİZ NUFUZİYET;
Düşük Amper ayarı,kaynak hızının ayarlanmaması, ,kenar bekleme süresi yetersizliğinden dolayı meydana gelir ( En uygun nufuziyet sağa kaynak tekniği ile hareket açısı 10°-20° arasındadır.

9- BAĞLANTI HATASI;
Esas metal ile Kaynak metalinin birbiriyle erime yoluyla birleşmemesinden meydana gelir.

10- YÜKSEK AKIM KAYNAK;
Yüksek akım şiddetiyle yapılan kaynaklarda Çatlaklar,Gözenekler,yanma çentikleri gibi hatalar meydana gelir.

11-YANMA ÇENTİKLERİ;
Kaynak akımının yüksek olması,kaynak geriliminin yüksek olması,kalış zamanı yetersizliği,torc açısından dolayı meydana gelir.

12- DİKİŞ GEOMETRİSİ;
Kaynak dikiş kalitesine kaynak akımı,kaynak voltajı,kutuplama,serbest elektrot hızı,elektrot açıları,kaynak pozisyonları,koruyucu gaz debisi bileşimi, ve elektrot çapı etki eder

Kaynak-Genel Bilgiler

Aralık 26, 2009

1-KAYNAK ESNASINDA:
Amper; Kaynak Nufuziyetini Artırır
Volt; Kaynak Banyosuna Genişlik Verir

2-KORUYUCU GAZIN GÖREVİ;
Kaynak yapılan Bölgeye girebilecek Hava-Oksijenin erimiş kaynak banyosuyla temasını keserek sağlıklı bir kaynak yapmayı sağlamak ( Bunun yanı sıra Mekanik etkisi de vardır )

3-KAYNAK BANYOSUNUN ÖNE GEÇMESİ;
Torch açısının iyi ayarlanmaması,Amper-Voltaj’ın yüksek olması,kaynak çekiş hızının ayarlanmamasından dolayı meydana gelir.

4- MIG MAG ( GAZALTI ) KAYNAĞINDA KULLANILAN GAZLAR;
Karbondioksit %100, Karmix20A ( %80 Argon+%20 Karbondioksit ),
Armix ( %98 Argon+%2 Oksijen ), ve %100 Argon Gazı kullanılmaktadır.

5- ASME VE EN KAYNAK POZİSYONLARI;
ASME; 1G-2G-3G-4G-5G-6G ( But Weld –Alın Kaynak ) Amerikan Kaynak Normu
EN; PA-PC-PF-PE-HL045 ( But Weld – Alın Kaynak ) Avrupa Kaynak Normu

6- GAZALTI Q 1.2 mm TEL ÇAPI İÇİN İDEAL ÇALIŞMA ARALIĞI ;
200-400 Amper Olmalıdır.

7- GAZALTI KAYNAĞINDA KULLANACAĞIMIZ GAZ DEBİSİ MİKTARI;
Ortalama İdeal 13-18 Lt/Dk Olmalıdır.

8-KAYNAK YAPMAMIZI ETKİLEYECEK ETKENLER;
Kaynak Bölgesinde buluna patlayıcı ve yanıcı malzemenin olması,2 mt yüksekte yapılacak kaynaklar,kaynak yapılacak bölgede gaz kaçağı varsa kaynak yapmak sakıncalıdır.

9- WPS;
Kaynak yapmaya başlamadan önce uymamız gereken kaynak bilgilerini veren dökümandır.

10- AYAK YÜKSEKLİĞ 5 mm ALTINDA OLAN TEK PASOLU KÖŞE KAYNAKLARDA ;
Torch açısı 45C°-50C° derece olmalıdır.

11-DİKİŞ SONU KRATER;
Krater oluşmasını engellemek için Çubuk elektrot kısa bir an dikiş yönünün tersine metal banyosuna batırılır ve sonra yukarı çekilir.

12-DÜŞÜK AKIMLA KAYNAK YAPMAK;
Kök hataları ve bağlantı hataları gibi kaynak dikiş hataları meydana gelir.

13-CURUF’UN ÖNEMİ;
Curuf sıvı durumdaki kaynak banyosuna Oksijen ve Azot’un nufuz etmesinden ve bonyonun çabuk soğumasından korur.

14-MIG MAG KAYNAĞI SIÇRANTILAR;
Mıg-Mag kaynağında Sıçrantıları aza indirgemek için karışım gaz kullanılmalı ve
Amper-Volt ayarının iyi yapılması gerekmektedir.

15-TIG KAYNAĞI ELEKTROT;
Tungsten kalıntısı oluşmaması için kaynak yapılacak yüzeyin temiz olması ve manyetik frekanslı makina ve torch kullanılması gerekmektedir.

16- MIG MAG KAYNAĞI AVANTAJLARI;
Yüksek alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılması,sınırlı uzunlukta elektrot kullanılmaması,her pozisyonda kaynak yapılması,metal yığma hızının fazla olması,iri damla yapıldığında daha iyi nufuziyet sağlanması ve pasolar arası temizliğin kolay olmasından dolayı tercih edilir.

17-KORUYUCU GAZ DEBİSİ;
Sağlıklı bir kaynak elde edebilmek için gaz debisi miktarı Ortalama Dakikada 13 İla 18 Lt olması gerekmektedir. Tel elektrot çapı x 10 + 2 ÖR: 1,2 x 10 + 2= 14 Lt / Dk

18-TIG KAYNAĞI ELEKTROT;
Tıg kaynağında kullanılan erimeyen elektrot Wolfram ( Tungsten )’den imal edilmiştir.

19-TIG KAYNAĞI ELEKTROT;
Tungsten elektrot Üflecin ucundan yaklaşık 3 ila 8 mm arasında dışarı çıkmış olmalıdır.

20-PASLANMAZ ( OSTENİTİK) TIG KAYNAĞI;
Kök pasosunu kaynatmak için Tıg kaynağı tercih edilir kök koruma gazı olarakta Argon ve formasyon gazı kullanılır.

21-ARK ÜFLEMESİ;
Ark üflemesini önlemek için kaynak yönünde torch açısına eğim vererek,çok sayıda kuvvetli punta atarak,çelik kütle ilave ederek,uygun bir kaynak sırası ile,kaynak transfamatörü kullanarak ( AC bütün elektrotlarda kullanılmaz )

22-DAMLA İLETİM MEKANİZMALARI;
Kısa devre iletimi ( Kısa Ark ), İri damla iletimi ( Uzun Ark ), Sprey Ark şeklindedir.

23-DAMLA İLETİM MEKANİZMALARI;
Kaynak akımının tipi ve şiddetine göre, elektrot çapına göre,elektrotun bileşimine göre,
Serbest elektrot uzunluğuna göre ,koruyucu gaz seçimine göre değişir.

24-KISA DEVRE İLETİM;
Gazaltı kaynağında en düşük kaynak akımı aralığında ve en düşük elektrot çaplarında ince kesitlerin birleştirlmesi için hızla katılaşan bir kaynak banyosu oluşturmak için kullanılır.Elektrot iş parçasına saniyede 70-80 kez temas eder çalışma aralığı 20 voltun altındadır.

25-İRİ DAMLA İLETİM;
DC elektrot doğru kutuplamada kaynak akımı göreceli olarak düşük ise koruyucu gazın cinsine bağlı olmaksızın iri damla iletimi meydana gelir damla çapı elektrot çapından büyük olur.iri damla kolaylıkla hareket eder. İri damla geçişi saniyede 90-100 damlacıktır. Çalışma aralığı 20 voltun üzerindedir.

26-SPREY İLETİMİ;
Argonca zengin gaz korumasında kararlı sıçramasız eksensel sprey tipi iletim elde etmek mümkündür.sprey iletimde sıçrama yok denecek kadar azdır.parmak şeklinde nufuziyet sağlar(sprey arkda damlacık geçişi saniyede 100-130 damlacıktır çalışma aralığı 25 voltun üzerindedir.

27-ARK GERİLİMİ;
Ark gerilimi malzemeye,koruyucu gaza,damla iletim tipine göre değişir.en uygun ark gerilimi; metal kalınlığı,bağlantı tipi,kaynak pozisyonu,tel çapı,koruyucu gazın bileşimi,kaynağın tipine bağlı olduğundan deneme pasoları atmak gerekmektedir.

28-SERBEST ELEKTROT MESAFESİ;
Kullanılan serbest elektrot uzunluğu kısa devre iletim için 6 ile 13 mm arasında diğer tipler için 13 ile 25 mm arasında değişim göstermektedir

29-KORUYUCU GAZ SEÇİMİ;
Koruyucu gaz seçiminde Esas metal bileşimine,kaynak ilave mataline,kaynak pozisyonuna,arzu edilem metal iletim tipine,kaynak parçasının bağlantı ve çalışma şekli veya şartname taleplerine göre seçilmesi gerekmektedir.

30-MIG MAG KAYNAĞI MEME_AMPER İLİŞKİSİ;
Gazaltı kaynağında memenin nozul ağzından içeride , dışarıda , aynı hizada olması ayarlanan akım ( A ) şiddeti ile ilişkilidir.

31-MIG MAG KAYNAĞI;
Gazaltı kaynağında dik ve düz kaynaklarda yatay kaynağa göre daha fazla Akım Şiddeti ve Gerilim vermek gerekmektedir.

32-MIG MAG KAYNAĞI AKIM ŞİDDETİ;
Gazaltı kaynağında Q 1,2 mm tel çapı için kullanılası gereken minumum ve maksimum akım şiddeti 200-400 amper arasında olmalıdır

33-KARBONDİOKSİT GAZ;
Alaşımsız ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında kullanılması, daha yüksek kaynak hızı,daha fazla bağlantı nufuziyeti,daha düşük maliyetli olmasından dolayı tercih sebebidir.

Döküm sözlüğü

Kasım 26, 2009

Model: Dökümden sonraki soğuma esnasında meydana gelen büzülme ve işleme toleranslarını hesaba katmak için hafifçe büyütülmüş, parçanın şekli ile aynı biçimde imal edilen 3 boyutlu elemandır.
Model malzemeleri:
Ahşap – işleme kolaylığı nedeniyle en yaygın malzemedir, ancak deforme olabilir
Metal – yapması daha pahalı, ancak daha uzun ömürlüdür.
Plastik – ahşap ve metal arasında özelliklere sahiptir.
Kum dökümünde kullanılan model türleri:
(a) Serbest model
(b) Ayrık serbest model
(c) Çift taraflı Levhalı model
(d) Tek taraflı Levhalı modelleri

Model türleri

Maça:Parçanın iç yüzeylerinin tam ölçekli modelidir. Dökümden önce kalıp boşluğuna yerleştirilir
Sıvı metal, dökümün iç ve dış yüzeylerini oluşturmak üzere, kalıp cidarı ile maça arasına akar ve katılaşır
Dökme sırasında konumunun bozulmaması için maça desteği denilen parçalar gerekebilir.
Sadece iç boşluk oluşturmak için değil, kalıbın dayanım yönünden zayıf bölgeleri ile kalıplama zorluğu olan girinti ve çıkıntılı kısımlarda da maça kullanılır. Maçalar daha fazla bağlayıcı ile ve pişirme işlemi uygulanarak üretildiklerinden daha dayanıklıdırlar.
Döküm durumunda maça
(a) Maça, kalıp boşluğunda maça destekleriyle tutulur, (b) muhtemel maça tasarımı, (c) iç boşluklu döküm.

Alüminyum Döküm Yöntemleri

Kasım 23, 2009

Dökümle yoluyla alüminyum parçalarin üretim yöntemleri incelendiginde baslica su
döküm yöntemleri karsimiza çikmaktadir :
1. Basinçli döküm yöntemi
Bu yöntemle çok ince kesitlerde alüminyum parçalarin dökümü yapilabilmektedir.
Vites kutusu, silindir gömlegi ve manifold gibi motor parçalari basinçli döküm
yöntemiyle üretilmektedir.
2. Düsük basinçli döküm yöntemi
Sivi metal kendi agirligiyla kalip boslugunu doldururken sivi metale yaklasik 0,5
barlik bir basinç uygulanarak yapilan üreim yöntemidir. Silisyum alasimli silindir
basliklari, motor bloklari bu yöntemle üretilebilmektedir.
3. Kum döküm yöntemi
Büyük ve karmasik motor parçalarin üretiminde alüminyum kuma döküm yöntemi
kullanilmaktadir. Ancak yüzey kalitesi açisindan yüzey islem maliyeti daha yüksektir.
4. Cosworth döküm yöntemi
Koruyucu gaz atmosferi altinda yapilan alüminyum döküm üretim teknigidir. Askeri ve
hava tasitlari için bu yöntemden de yararlanilmaktadir.
5. HVS yöntemi
Hava tasitlarinin motor bloklarinin dökümü için gelistirilmis bir yöntemdir.
6. Metal Kaliba Gravite döküm yöntemi
Kokil döküm yöntemi otomobil uygulamalarinda önemli bir yer kazanmistir. Büyük
alüminyum parçalarin dökümü bu yöntemle basariyla gerçeklestirilebilmektedir.
Otomobillerde pistonlar, kompresörler, vites kutusu, manifoldlar, silindir basliklari gibi
parçalar bu yöntemle üretilebilmektedir.
7. Karsi Basinçli döküm yöntemi
Gazin karsi basincindan yararlanarak gerçeklestirilen döküm yöntemidir. Otomobil
jantlarinin üretiminde bu yöntemden yararlanilmaktadir.
8. Düsey Sürekli döküm yöntemi
Kalin alüminyum çubuklarin üretiminde yararlanilmaktadir. Sürekli döküm yöntemiyle
üretilmis çubuklardan uçak ve otomobil pistonlari imal edilebilmektedir.
9. Hassas döküm yöntemi
Hassas ölçülerin gerekli oldugu belirli parçalar için uygulanan döküm yöntemidir.
Örnegin dizel otomobillerdeki kullanilan girdap odasi hassas döküm yöntemiyle
üretilmektedir.
15
10.Dolu kalip döküm yöntemi
Daha düsük tesis masraflari nedeniyle tercih edilebilen bir yöntemdir. Bu yöntemle
silindir basliklari, emme manifoldu gibi parçalar üretilebilmektedir.
11.Sivi presleme yöntemi
Liflerle güçlendirilmis alüminyum parçalarin üretiminde kullanilmaktadir. Yanmali
motorlarda pistonlarin yanma odalari bu yöntemle üretilebilmektedir.
12.Thixhoforming
Diger yöntemlerle üretilemeyen yüksek mukavemetli, asinmaya dayanimli, ince kesitli
ve kompakt parçalarin üretiminde thixhoforming yöntemi kullanilmaktadir. Bu
yöntemle frenler, direksiyon kolu ve vitesler üretilebilmektedir. 6
Otomobillerde alüminyum döküm ürünü olarak genelde motorlar, vitesler ve aks
sistemleri kullanilmaktadir.

Döküm Yöntemleri

Kasım 23, 2009

Hello world!

Kasım 23, 2009

Welcome to WordPress.com. This is your first post. Edit or delete it and start blogging!